所謂注塑成型是指將已加熱熔融的材料噴射注入模具內(nèi)，經(jīng)冷卻與固化后，得到成型的方法，成 型過(guò)程大致可分填充—保壓—冷卻—脫模等 4 個(gè)階段。這 4 個(gè)階段直接決定著制品的成型質(zhì)量， 而且這 4 個(gè)階段是一個(gè)完整的連續(xù)過(guò)程， 包括： 鎖合模、射膠、注塑、冷卻和保壓、冷卻和預(yù)塑、開(kāi)模、制品取出。
1填充階段
填充是整個(gè)注塑循環(huán)過(guò)程中的第一步，時(shí) 間從模具閉合開(kāi)始注塑算起， 到模具型腔填充到大約95% 為止。
A 鎖合模： 模板快速接近定模板（包括慢— 快—慢速）， 且確認(rèn)無(wú)異物存在下， 系統(tǒng)轉(zhuǎn)為高壓， 將模板鎖合（保持油缸內(nèi)壓力）
B 射臺(tái)前移到位： 射臺(tái)前進(jìn)到指定位置（噴嘴與模具緊貼）。
C 注塑： 可設(shè)定螺桿以多 段速度， 壓力和行程， 將料筒前端的 溶料注入模腔
2保壓階段
保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實(shí)熔體，增加塑料密度（增密），以補(bǔ)償塑料 的收縮行為。
此階段決定多種壓力的 時(shí)間段， 保持料筒 的壓力，同 時(shí)模腔冷卻成型
3冷卻階段
在注塑成型模具中， 冷卻系統(tǒng)非常重要 。這是因?yàn)槌尚退芰现破分挥欣鋮s固化到一定剛性，脫 模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。
A 冷卻和預(yù)塑： 模腔內(nèi)制品繼續(xù)冷卻，同時(shí) 液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)螺桿旋轉(zhuǎn)將塑料粒子前推，螺桿在設(shè)定的背壓下后退，當(dāng)螺桿后退到預(yù)定位置，螺桿停止旋轉(zhuǎn)，注射油缸按設(shè)定限度松退， 預(yù)料結(jié)束
B 射臺(tái)后退： 預(yù)塑后退到指定位置
4脫模階段
脫模是注塑成型循環(huán)中的最后環(huán)節(jié)。雖然制品已經(jīng)冷固成型， 但脫模仍是對(duì)制品的質(zhì)量有很重要的影響，脫 模方式不當(dāng)， 可能會(huì)導(dǎo)致 產(chǎn)品在脫模時(shí)受力不均， 頂出時(shí)引起產(chǎn)品變形等缺陷，脫 模的方式主要是頂桿脫模。
A 開(kāi)模 ：模板后 退到原位（包括慢—快—慢速）
B 頂出： 頂針頂出制品
生產(chǎn)制造案例
下面以真木網(wǎng)特約企業(yè)汕頭某塑料托盤制造有限公司生產(chǎn)注塑托盤為例，介紹注塑托盤的主要生產(chǎn)過(guò)程。
真木網(wǎng)與用戶進(jìn)行充分的技術(shù)交流， 了解用戶所需塑料托盤的用途 ，并 憑借公司的技術(shù)優(yōu)勢(shì)和經(jīng)驗(yàn)向用戶推薦托盤的規(guī)格、尺寸、材質(zhì)、是否內(nèi)置鋼管或內(nèi)置芯片等技術(shù)參數(shù)。
1根據(jù)與用戶共同確定的托盤的技術(shù)參數(shù)選定合適的模具及注塑。機(jī)
2按照與用戶確定下來(lái)的托盤的材質(zhì)、顏色準(zhǔn)備注塑原料。通過(guò)混料機(jī)將pp 、 PE 按比例進(jìn)行充分混合，根據(jù)顏色要求在注塑原料內(nèi)添加相應(yīng)的著色劑，并與原料均勻、充分地混合。
3由注塑機(jī)的螺桿旋轉(zhuǎn)攪拌。
4變?yōu)槿垠w之后，由注射裝置將熔融體注入模具內(nèi)，經(jīng)過(guò)填充—保壓—冷卻—脫模4 個(gè)階段后成型
5成型后進(jìn)行脫模， 并進(jìn)行后加工處理， 釘入防滑橡膠墊、置鋼管、芯片等。
注塑成型托盤制造工藝過(guò)程主要考慮的參數(shù)為：合模力、注射量、注射壓力、塑化能力， 塑化時(shí)間、循環(huán)周期、模具。
