（通訊員 趙曦東）一個小外殼一年就能節(jié)省上萬元？這個項目已經(jīng)在總裝車間內飾工段廣泛利用。
這一小項目能夠獲得突破，得益于總裝車間一個膽大心細的員工，他叫郭志強。盡管來總裝八年了，但郭志強一直堅守在一線崗位上。慢慢的他在中學習到了很多知識，也從單一的質量改善類，安全改善類，以至于現(xiàn)在的成本類改善，效率提升類改善等等。只要發(fā)現(xiàn)問題，他就想通過改善解決，并做到舉一反三，使類似問題不再發(fā)生。僅2018年，他就提出了9個改善項目。
作為生產線的操作著，他經(jīng)常用CP電槍進行零件裝配，CP電池的頻繁更換，縮短了電池的使用壽命。經(jīng)他分析主要原因主要分兩種，一是由于CP電池使用時間過長或使用不當，導致電池內部電池組無法進行循環(huán)充電，無法繼續(xù)使用；二是由于CP電池長時間使用或使用不當，導致電池充電處定位卡損壞，無法繼續(xù)使用。無論是哪種情況只能進行更換新電池解決，這樣班組的成本指標會超標且造成成本浪費。班組CP電池每月平均損壞4塊。
針對此問題，他進行研討，發(fā)現(xiàn)外殼完好但內部電池組損壞的電池是可以更換到外殼損壞但內部完好的電池組上，這樣兩塊電池重新組合可以節(jié)約一塊電池的成本。最后通過改善平均每月可修復損壞電池2塊，一塊電池成本700元，年累計節(jié)約成本16800元。
針對此改善進行橫展，總裝車間有30個班組，如果每月對廢棄的CP電池進行收集，進行重新拆解后組合，會節(jié)約很多成本。而同理現(xiàn)生產車間內除CP電池外還有BOSCH電池，用同樣的方法進行改善會節(jié)約更多的成本。
改善是一項持之以恒的作業(yè)，每個人都應該在改善中學習更多的知識，提升自身的學習境界。他的做法能帶動身邊的人一起投入到改善中去，一起去改善，一起去研討。而最終是要保證我們的整車質量最好，成本最低，讓客戶滿意。
