我針對戴源貴提供的價值流繪制小技巧，做個點評。
從理論和實際，也就是用實際操作/運作時間和計算出來的時間之間的差異來表達，非常好。
當然這里面生管計劃是48小時，實測13小時，相差35個小時，所以這個落差應該是73%，不是27%。
?如果從Johnshook做的這樣一個凹槽：上面是庫存時間，下面加工時間，來算VA和NVA的比較，然后從這個當中再做細部的作業(yè)分析，我覺得非常好。就是把庫存及加工過程中隱藏的一些附隨作業(yè)，附帶作業(yè)時間比如：物流搬運/檢查/不良返工等等，把其他的異常工時挑出來。個人的建議不要把他混在庫存的時間中計算進去。也許可以用另外一條時間序列來表示。在凹槽的既有的形狀上，變成兩個階梯式的凹槽。也就是產(chǎn)生第二個凹槽，一邊表達庫存的附隨時間，一邊表達加工的附隨時間。三個時間系列加起來就是整個的Lead Time。在現(xiàn)在的凹槽當中，利用兩邊的墻壁來表達庫存的附隨作業(yè)時間和加工的附隨作業(yè)時間，然后來算它的整個的Lead Time。
另外我在想這里面為什么會相差35小時，可能存在三種狀況：
1.生管在排配下訂單的時候，有些時間沒有計算進去。也就是產(chǎn)品真正從材料倉，到做完以后，到入庫，到生管在電腦或者其他的表單上做結案的時間，沒有完全計算進去，比如領材料出去這個當中的一些信息處理時間。
2.WIP的數(shù)量計算有誤。一些生產(chǎn)線是多品種小批量混合生產(chǎn)的，如果只算到某一個料號，而沒有把相關的在這邊等待生產(chǎn)的料號數(shù)量算進去，那在計算的時候就會少掉這些時間。
3.放置點少算。也就是離開倉庫以后，會放在工序的緩沖倉超市，之后可能再搬到機器或者線邊的備料（素材）店面，之后可能再搬到機器的周邊。放置點可能是超市，素材點面，機器旁邊架子上或者機器的其他放置點，甚至完品店面。如果少算的話，那停留時間可能就被忽略沒有計算進去。
這些供大家參考，同時也希望能引導大家思考，謝謝！
謝謝戴源貴的分享，期待他在標準作業(yè)/VSM方面，結合在富士康的一些經(jīng)驗多給我們分享指導。謝謝！
附圖片參考。
