每個(gè)月定期召開的月度經(jīng)營會(huì)議，管理團(tuán)隊(duì)都會(huì)總結(jié)過往來剖析經(jīng)營過程中存在的問題，并提出改善對策，但很容易忽視一點(diǎn)，就是對未來的關(guān)注，哪些必然影響因素會(huì)直接影響年度利潤指標(biāo)，從整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈，包括客戶市場、原材料市場、尤其公司主要原材料價(jià)格波動(dòng)，甚至需要關(guān)注供應(yīng)商的經(jīng)營及發(fā)展問題等等，用全局觀的視角去看到未來，就能及時(shí)提出預(yù)防性思路及對策，防范于未然。這樣必然可以減少緊急救火狀態(tài)，且緊急狀態(tài)取得的成績都不一定理想。所謂亡羊補(bǔ)牢，終究已經(jīng)產(chǎn)生損失了。
今天第二次學(xué)習(xí)了精益化生產(chǎn)管理，又重新復(fù)習(xí)了一遍，感觸頗深
精益化生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。
我想對于制造行業(yè)來說，真的很有必要去學(xué)習(xí)一下，日本人如何將浪費(fèi)減到極致，這種生產(chǎn)方式已經(jīng)融入了他們每一個(gè)員工的血液里，他們能自發(fā)的進(jìn)行改善，自發(fā)的去做降本工作，雖然豐田的精益化生產(chǎn)，很大程度上在中國實(shí)行的效果并沒有他們那么完美，主要沒有靈活去運(yùn)用精益化生產(chǎn)，但只要愿意去改善，從企業(yè)的八大浪費(fèi)（過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、工序、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力），去想法設(shè)法的降低各種浪費(fèi)，就一定是會(huì)給企業(yè)經(jīng)營帶來成效的。
感悟特別多的有以下幾個(gè)點(diǎn)，與大家分享一下：
庫存管控：
今天汪總也提了，豐田公司所謂的零庫存真的存在嗎？一般定義上的“零庫存”應(yīng)該是“少庫存”，至少在國內(nèi)制造業(yè)，要做到零庫存真的可能性很低，但目前豐田汽車的庫存確實(shí)實(shí)現(xiàn)零庫存了。庫存管控的問題，對企業(yè)資金壓力帶來很大的影響，由于業(yè)務(wù)部市場評(píng)估精準(zhǔn)度，計(jì)劃物流部對生產(chǎn)計(jì)劃編排準(zhǔn)確度，質(zhì)保部對產(chǎn)品質(zhì)量管控度，制造部對各工序的銜接度等，都會(huì)對庫存的管理帶來影響，一旦庫存管理失控，對我們的利潤造成的影響可想而知。管理者應(yīng)該多去借鑒好的管理方法，從產(chǎn)品、流程、機(jī)制、體系、人員等等多角度考慮問題，而非一味的減少庫存，造成交付風(fēng)險(xiǎn)，一切的問題都需要從本質(zhì)性原因著手解決。
質(zhì)量管控：
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救，不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此，應(yīng)將品質(zhì)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去，建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次性做好產(chǎn)品。精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。佐田老師說：下一道工序就是上一道工序的客戶，我們絕對不能將不良品交給我們的客戶。只有管理好每一道工序的質(zhì)量，才能降低浪費(fèi)。
供應(yīng)鏈管理：
在精益企業(yè)中，供應(yīng)商是企業(yè)長期運(yùn)營的寶貴財(cái)富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險(xiǎn)與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，與這種精益理念背道而馳，為了達(dá)到"零庫存"的目標(biāo)，將庫存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是降低整個(gè)供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進(jìn)行流程改造，只是簡單地將庫存從一個(gè)地方轉(zhuǎn)移到另一個(gè)地方，是不解決任何問題的。豐田公司不僅自己實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)，更幫助下屬供應(yīng)商去進(jìn)行優(yōu)化工作，幫助供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)，從而降低成本，真正實(shí)現(xiàn)整個(gè)流的精益化，達(dá)成雙贏。
員工的創(chuàng)新培養(yǎng)：
分享一張他們對員工實(shí)行的“員工終生制職業(yè)發(fā)展生涯規(guī)劃”，尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái)，很多制造企業(yè)也在推行“合理化改善方案”，激勵(lì)員工自發(fā)自主的去進(jìn)行改善，激發(fā)員工善意的創(chuàng)新意識(shí)。人類的智慧真的很難預(yù)估，即使他們只是平凡的工人，都有自己的奇思妙想，我們管理人員要充分發(fā)揮員工的自主性，去信任去支持去鼓勵(lì)他們的創(chuàng)新，成就員工的發(fā)展就是成就企業(yè)的發(fā)展。
以上為一些個(gè)人在學(xué)習(xí)中的所獲，當(dāng)然還有其他更多的，比如站在客戶的立場，去滿足客戶需求； 如何提升自動(dòng)化的改善，減少人工成本及質(zhì)量的穩(wěn)定性；如何對內(nèi)部工廠的物流大布局，減少周轉(zhuǎn)過程的浪費(fèi)等等，后期再分享！
不專業(yè)之處，敬請諒解！
