一、前言

OEE：Overall Equipment Effectiveness，通常譯為“設(shè)備綜合效率”或“設(shè)備整體效能”。是全球眾多知名工業(yè)企業(yè)用來衡量和改進(jìn)生產(chǎn)制造過程效能的重要參數(shù)。

OEE是由TPM之父中島誠一（Seiichi Nakajima）提出的概念。他在1988年出版的《TPM導(dǎo)論》一書中指出，對于分散式生產(chǎn)的制造商來說，工廠整體設(shè)備效能（以下簡稱OEE）如果能達(dá)到85%，就可以被公認(rèn)為世界一流的。另一方面，大多數(shù)普通公司的OEE分?jǐn)?shù)可能在40%左右。

TPM導(dǎo)論

二、什么是OEE

設(shè)備綜合效率（OEE）是衡量工廠績效的標(biāo)準(zhǔn)。OEE可以用來評估工廠的運(yùn)行情況。準(zhǔn)確的計量工廠的OEE有助于識別那些阻礙工廠以最大效能運(yùn)行的因素。

世界一流的設(shè)備綜合效率標(biāo)準(zhǔn)

三個主要因素驅(qū)動工廠的性能:可用性、性能效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

中島誠一進(jìn)一步為這些因素提供了理想的評分，以達(dá)到世界級的OEE評級:

• 可用性> 90%
• 性能效率> 95%
• 產(chǎn)品合格率為99%
  目標(biāo)是達(dá)到77%或更高的OEE。

三、如何計算OEE

為了計算設(shè)備綜合效率，需要定義和量化三個主要因素:

1. 可用性（Availability）

可用性是指設(shè)備能夠執(zhí)行其功能的時間量。它的計算方法是實際操作時間與每天可用時間的比率，其中每天可用時間等于一個完整的工作班次。

例如，假設(shè)每天的完整工作時間為8小時，累計計劃停機(jī)時間為每天1小時，實際操作時間為每天7小時。

計算結(jié)果表明，其可用性為87.5%:

公式：
可用性 = (實際運(yùn)行時間/可用時間)=[(可用時間-計劃停機(jī)時間)/可用時間)]

示例：
(8小時 - 1小時)/8小時 = 7小時/8小時= 0.8750 = 87.5%

2. 性能效率（Performance efficiency）

性能效率量化了完成一個生產(chǎn)過程所需的時間與理想的周期時間的比較。

簡化的計算方法是：將加工單元數(shù)乘以理想周期時間，再除以實際操作時間。

例如計劃生產(chǎn)440臺，理想周期時間為0.5分鐘生產(chǎn)一臺，實際運(yùn)行時間為420分鐘，計算性能效率為52.38%，如下所示:

公式：
性能效率 = [(加工單位# *理想周期時間)/實際運(yùn)行時間]]

示例:
[(44個單位*每單位0.5分鐘)/ 420分鐘]= 0.5238 = 52.38%

3. 產(chǎn)品合格率（Rate of quality products）

合格率是指生產(chǎn)的產(chǎn)品中有多少是在合格的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)之內(nèi)。

對于每批440臺，只有435臺合格，計算出的合格率為97.73%。

公式：
合格率 = (合格數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量)

示例:
合格質(zhì)量435臺/生產(chǎn)440臺 = 0.9773 = 97.73%

4. 設(shè)備綜合效率OEE

然后通過三個主要因素的乘積來計算設(shè)備綜合效率。綜合以上例子，OEE得分為44.79%，計算如下:

公式：
OEE = 可用性*性能效率*合格率

示例:
OEE = 0.8750 * 0.5238 * 0.9773 = 44.79%

四、提高OEE的6個方法

通過分析影響OEE的相關(guān)因素，并進(jìn)行適當(dāng)?shù)囊?guī)劃，可以主動減少過程的低效和損失。改善其中一個或所有因素都將提升工廠的整體設(shè)備效能OEE。

提高工廠效率的一個良好開端是消除每個生產(chǎn)單位都應(yīng)該意識到的“六大損失”。

這六點中的每一點都直接影響構(gòu)成整體效力的至少一個因素。解決這些損失將顯著的改善OEE指標(biāo)。

1. 避免設(shè)備故障
   指關(guān)鍵設(shè)備的機(jī)械故障，或通常指任何可能導(dǎo)致可用性顯著降低的計劃外停機(jī)。

2. 加快設(shè)置和調(diào)整
   合理的安排設(shè)備安裝和調(diào)整計劃時間(如系統(tǒng)準(zhǔn)備、預(yù)熱、維護(hù))。

3. 盡量減少空轉(zhuǎn)和輕微停機(jī)
   生產(chǎn)過程中任何輕微中斷，都可能導(dǎo)致不必要的生產(chǎn)時間的增加

4. 避免降低速度
   當(dāng)設(shè)備運(yùn)行的周期時間與理想水平相差太大時發(fā)生

5. 減少制造缺陷
   生產(chǎn)過程中的任何錯誤都會導(dǎo)致成品出現(xiàn)缺陷，從而減少“高質(zhì)量產(chǎn)品”的數(shù)量

6. 避免產(chǎn)能降低
   當(dāng)設(shè)備在最佳條件下無法生產(chǎn)出符合可接受質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品時發(fā)生(例如，設(shè)備剛開始運(yùn)行或正在安裝時生產(chǎn)的部件)

參考：

1. 譯文出處：https://www.onupkeep.com/learning/maintenance-metrics/overall-equipment-effectiveness