工序的改善，主要是針對工件在工序前的停滯的改善。從某種意義上來講，工序的改善要優(yōu)于作業(yè)的改善。因為絕大多數(shù)的工廠，停滯等等的時候遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于作業(yè)的時間。

2.1工序的內(nèi)容
工序的四種內(nèi)容：加工-檢驗-搬運(yùn)-停滯

停滯的2種類型：
工序間停滯（此批工件等加工）：整個批量在工序間的停滯，等待上一個批量完成加工，檢驗或搬運(yùn)完成后，再處理。

批量停滯（此工件排隊加工）：在批量作業(yè)中，當(dāng)一件在加工時，其他的則在等待。例如，一個有50PCS的零件到了某工序，并開始加工，當(dāng)加工第一個時，其余49個都是在等待。當(dāng)加工第2個時，其他48個在等待加工，而前面完成的一個在等待搬運(yùn)。

工序的記號如下：

2.2 加工（增值）的改善
2個思考維度：

1)從價值工程的角度年看，“要制造什么產(chǎn)品”。
2）對已經(jīng)決定要制造的產(chǎn)品，“用什么方法制造”

例：
1、價值工程改善（要制造什么樣的產(chǎn)品）：原來是用2個螺絲將2個零件連接起來的產(chǎn)品，改成沖壓一次成型。這就是加工方式可以完全不同，產(chǎn)品也有不同了?！獌r值工程改善

2、已決定要生產(chǎn)這個產(chǎn)品了，用什么方法制造？——2個方面，一是固有技術(shù)的改善。（如更適合的溫度，更適合的速度，更適合的刀具）。另一個是IE上的改善（采用不同的工藝）：采用真空成型、高速電鍍、瞬間干燥。

2.3 檢驗的改善
檢驗不等于質(zhì)量管理。

2.3.1 判別檢驗與反饋檢驗
常規(guī)改善做法——不良率多——加大檢驗力度（如增加檢驗頻次）。但這種方法除了 起到防止檢驗員的疏忽，但對降低不良完全沒有效果。因為“不良是加工出來的，而檢驗只能發(fā)現(xiàn)不良”
所以，如果發(fā)現(xiàn)不良，必須將此不良信息立即傳達(dá)給加工的工序，而加工的工序必須改善加工方法，這樣才有可能減少不良品。

檢驗的二重功能：
判別檢驗——判別良品或是不良品，如同“死亡證明”的檢驗；
反饋檢驗——檢驗員將不良的信息傳達(dá)給加工部門，并且糾正加工方法，如同健康診斷的檢查。——反饋速度越快，可以越快減少不良率。

2.3.2 發(fā)現(xiàn)不良的檢驗與不制造不良的檢驗
發(fā)現(xiàn)不良——事后，是想解決如何發(fā)現(xiàn)不良。
不制造不良的檢驗——自工序完結(jié)
要警惕為質(zhì)量做出的努力是“發(fā)現(xiàn)不良的檢驗”O(jiān)R“不制造不良的檢驗”

2.3.3 抽樣驗驗與全數(shù)檢驗
抽樣檢驗，只是合理化檢驗方法，但并非合現(xiàn)化質(zhì)量保證
顧客從我們這里“只買其中的一臺”

2.3.4 不制造不良的檢驗方法
要做到零缺陷，發(fā)現(xiàn)不良的判別檢驗是不行的，應(yīng)采用“不制造不良的反饋檢驗”與“不花工時的全數(shù)檢驗”。方法如下：
?1）順次點(diǎn)檢方式

2）自主檢驗方式
自主檢驗比順次點(diǎn)檢好。但是他有二個風(fēng)險：可能會妥協(xié)、無心的誤判。
所以，防錯/防呆法 是自主檢驗的好方式。

3）源頭管理方式
源頭管理——管理會影響質(zhì)量原因的條件，以防止缺陷發(fā)生。分二類：
a:縱向源頭管理——回溯上游的工序，并管理會影響產(chǎn)品質(zhì)的條件
b:橫向源頭管理——在自已工序內(nèi)部尋找會影響質(zhì)量的條件，并予以管理。

2.3.5 防錯方式
1）防錯中的糾正功能
防錯系統(tǒng)的兩種糾正機(jī)制：
停機(jī)方式——當(dāng)防錯系統(tǒng)工作時，機(jī)器或生產(chǎn)線停機(jī)，以停止加工
警告方式——當(dāng)防錯系統(tǒng)工作時，蜂鳴器發(fā)出警報，或閃爍燈光以警告操作員注意。

2）建立防錯的功能
三種情況：
a：接觸式——利用產(chǎn)品的形狀，尺寸等差異，通過檢驗了解有無接觸以發(fā)現(xiàn)不良。顏色差異法，也是“接觸式”的延伸
b：定數(shù)式——通過檢驗了解是否有一定次數(shù)的動作，而判斷異常。
c:動作的順序——通過檢驗了解是否根據(jù)特定動作順序工作，來判斷異常。
防錯，不僅防是檢出異常的手段，而是檢驗方法本身。
檢驗方法有三種：源頭管理、自主檢驗與順次點(diǎn)檢，而防錯是手段。

我們要考慮防錯是否可以用于自主檢驗，是否可以用于源頭管理。而非用防錯來做順次點(diǎn)檢。要思考較高層次的檢驗方法，再“防錯”當(dāng)成其實踐手段。也就是，優(yōu)先思考采用什么檢驗方法，然后再思考如何用防錯。

3）、適用“防錯”方式的環(huán)境

2.3.6 質(zhì)量管理與控制圖法

用控制圖進(jìn)行質(zhì)量控制，要具備兩個條件：
規(guī)格界限——產(chǎn)品所能容許的公差范圍
控制界限——在加工階段的質(zhì)量波動范圍?？刂平缦拮詈煤谝?guī)格界限內(nèi)。
問題：發(fā)現(xiàn)異常，就采取行動，這是對以往判別檢驗的一種進(jìn)步，因為他是在偏離正常，但還未發(fā)生不良就采取了行動。但實際上，很多企業(yè)的控制圖是一個月才總結(jié)一次，因此本質(zhì)上還是“發(fā)生不良后再采取行動”而不是“采取行動以不制造不良”，也就是“不制造不良的檢驗”。因此，從這個意義上來講，他還是留下了致命的缺點(diǎn)。
質(zhì)量管理最大的特征，可以說是以統(tǒng)計學(xué)的理論為基礎(chǔ)，根據(jù)不良的發(fā)生頻率，設(shè)定一個高度合理可接受的質(zhì)理標(biāo)準(zhǔn)（AQL）樣品數(shù)。

統(tǒng)計學(xué)上的合理化，但本質(zhì)還是檢驗結(jié)果的合理化，而非質(zhì)量保證的合理化?！旅秉c(diǎn)。
而且這種方法會讓人產(chǎn)生惰性：不再進(jìn)步。因為他合理了。
可是，當(dāng)客戶有一個更好的供應(yīng)商的時候，他就會接受原來可以接受的標(biāo)準(zhǔn)。

質(zhì)量管理應(yīng)該倡導(dǎo)——具有先見之明的合理觀念
1)產(chǎn)品的質(zhì)量是內(nèi)建于工序之中：
2）必須促進(jìn)對于“加工”的“檢驗”反饋功能，以進(jìn)行“反饋檢驗”。