配送是生產(chǎn)的第一道關(guān)，主要負責將物料從原材料倉配送到產(chǎn)線，其管控核心一方面在通過IT系統(tǒng)、智能設(shè)備精準、高效配送；另一方面是對周轉(zhuǎn)、庫存資金的管控，降本。

縱觀整個倉儲配送流程，主要包括入庫管理、倉儲管理、齊套揀料、物料配送幾個關(guān)鍵活動集，結(jié)合上面的管控核心，常見問題包括：報檢低效（進度不可視）、庫位管理缺、配送效率低（錯配、漏配）、定位定容不規(guī)范等。下面將逐步展開：

1、入庫管理：對供方到料進行入庫過賬，主要節(jié)點包括綁板卸貨、報檢推送、品質(zhì)檢驗、物料入庫；

綁板卸貨是對來料進行清單，放到固定的庫位，與供方進行貨物&單據(jù)的交接。在此節(jié)點容易出現(xiàn)貨物清點錯誤和混托的情況。因此要運用IT手段（增條碼管控），一是手工點數(shù)→掃碼計數(shù)，一是將物料與庫位號掃碼綁定（對無條碼的物料拒收）。

實物點檢后，掃描送貨單，此處為杜絕找貨難的問題，需在SRM系統(tǒng)中與庫位進行綁定，同步提交任務(wù)觸發(fā)來料檢驗（增庫位指引，引導(dǎo)檢驗快速定位）。

檢驗后，不合格料退還供方（嚴禁入庫，同步系統(tǒng)抵扣，確保賬實一致），對合格料確認入庫。為監(jiān)控整個業(yè)務(wù)活動，系統(tǒng)一鍵出入庫效率報表，大屏進度可視，規(guī)范整個活動（需求源頭卡控，降呆滯風險）。

2、倉儲管理：主要是對庫存物料進行倉儲管理，包括上架（按需求工廠，配送路徑，系統(tǒng)上架指引，推進倉儲地點、庫位）、理貨、調(diào)撥及盤點管理，這里不再深入；

3、齊套備料：結(jié)合生產(chǎn)需求，對物料揀選出庫（增揀貨規(guī)則，按倉儲地點，系統(tǒng)推薦最優(yōu)備料路徑）。根據(jù)拉料單，在對應(yīng)庫位找到對應(yīng)物料，按生產(chǎn)需求拆包分裝，齊套點檢（掃碼檢索、提配送齊套率）；另外在備料環(huán)節(jié)，即通過系統(tǒng)檢索掃碼防錯，降低錯配風險。

4、配送管理：清點后對物料掃碼出庫，系統(tǒng)移庫（原材料庫→生產(chǎn)庫），配送到線（人工&AGV配送），主要活動包括計劃校對，復(fù)核掃碼，賬面移庫，工崗配送。

①計劃生成：源頭在生產(chǎn)計劃的下發(fā)，由生產(chǎn)計劃觸發(fā)物料配送需求（同LTC主交付流程建立連接），因計劃是按單的（一個生產(chǎn)單有多顆物料），到倉儲這邊需分單，生成揀料、配送任務(wù)（對配送組編碼，按分廠、線體、物料類別、配送員等屬性，系統(tǒng)自動結(jié)合需求生成配送計劃）；

另，對于大件物料，要實時配送（根據(jù)消耗速率、配送時效），系統(tǒng)自動預(yù)警叫料，確保物料供應(yīng)（另一方面做好配送進度的可視，實現(xiàn)生產(chǎn)拉動配送），這也是安燈叫料和AGV配送的底層邏輯。

②掃碼復(fù)核：按計劃揀選物料后，對物料進行清點（人工核對+掃碼防錯），嚴禁不掃碼配送，降錯配次。操作流程為：訂單掃描→物料庫位掃碼→系統(tǒng)檢索（當物料與訂單不匹配，系統(tǒng)自動報錯）→物料下架→工裝掃碼（運輸器具）→配送明細生成（配送計劃）→數(shù)據(jù)提報；

③賬面移庫：配送組確認無誤，提報配送數(shù)據(jù)后，系統(tǒng)自動觸發(fā)SAP賬面過賬（接口互通，手工過賬→掃碼過賬），確保系統(tǒng)賬面與實物的一致性；

④工崗配送：打印配送單，物料出庫，直配到工崗定位擺放后，收回運輸器具（掃碼入庫），配送完成。

番外：必須要提一下今天的2點感悟：

一是結(jié)合業(yè)務(wù)流程框架，我們梳理了近年公司所有的業(yè)務(wù)匯報PPT，16個主業(yè)務(wù)活動對應(yīng)70個案例（415M），總創(chuàng)值超百億。之前停留在理論突破層面，如今我們所做的事情，逐步被論證，我們在觀企業(yè)經(jīng)營，業(yè)務(wù)的全貌，很是欣喜，為什么？可視可成了，對未來也更有信心了。

二是基于今天的日結(jié)，之前是零敲碎打，如今的日結(jié)能讓我找到其基于企業(yè)經(jīng)營、業(yè)務(wù)全流程的位置。但同時也讓我認識到自己的差距，為什么？在根據(jù)業(yè)務(wù)實踐日結(jié)時，發(fā)現(xiàn)很多場景自己無法深入、下鉆，像大海一樣深邃，無法窮盡。越是認識到自己之前的淺薄、無知與愚昧。也正是如此，讓我更有探索的欲望了，子夜未來，佑寧可期，加油?。?！