? ? ? 近日參加了公司組織的臺灣健峰外訓(xùn)活動，這也是我第一次去參加合理化和精益生產(chǎn)實戰(zhàn)班的培訓(xùn)，七天的培訓(xùn)學習給我留下了深刻的印象。
? ? ? ?在健峰培訓(xùn)期間，最重要的還是老師的授課，每天的課程都是排的滿滿的，一天十節(jié)課，兩天一個主題內(nèi)容和主講老師，主講老師都是來自臺灣的資深企業(yè)顧問，有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，不僅對于理論上的解釋透徹，更廣泛運用實際案例進行剖析，使得每一位學員受益匪淺，課堂上老師還根據(jù)學習的內(nèi)容，和學員所在企業(yè)實際工作中的遇到的實例進行分組討論和分析，加深學員對所學的內(nèi)容理解和掌握。參加合理化和精益生產(chǎn)實戰(zhàn)班的同學，基本都是各企業(yè)的主管級以上的領(lǐng)導(dǎo)，大家都非常好學，都是帶著企業(yè)的問題來的，所以針對性很強，老師一談到問題點，我們就聯(lián)系到公司有沒有此問題，經(jīng)過一互動，再加上舉一反三，效果顯而易見，有些問題積累了很長時間，通過老師一點撥，茅塞頓開、迎刃而解。這次主要是學合理化和精益生產(chǎn)，這是一個很大的系統(tǒng)工程，以前也只是聽同事說過IE的一些皮毛知識，一知半解，通過這次的學習，從理論上進行了系統(tǒng)的了解和學習，知道了工作合理化是建立在5S管理基礎(chǔ)上的，這是合理化的根本。雖然大家都認為5S很簡單，不就是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)嘛！但是實際真正要做好5S很不簡單，它需要全員參與、自發(fā)自覺地行動，不是靠貼幾張標語，做幾塊看板，看領(lǐng)導(dǎo)發(fā)號施令而員工沒激情參與就能做好的。而是確確實實、踏踏實實要去做的事。隨后老師又談到了合理化活動的宗旨，就是消除浪費。一說到浪費，就不可避免要談到管理，因為管理的實質(zhì)就是增加價值，消除浪費，但浪費在我們工作中確是到處可見，7大浪費存在于各個活動組織和部門，而且聯(lián)想到我們自己工廠，更是觸目驚心：等待的浪費、搬運的浪費、不良的浪費、動作的浪費、加工本身的浪費、生產(chǎn)過多的浪費、庫存的浪費。這些問題都是實實在在存在于我們工作當中，需要我們不斷地去加以解決和杜絕。圍繞工作合理化，老師教給了我們運用工具—IE ? ? ? ? 的7大手法。乍一聽，IE（工業(yè)工程）是多么復(fù)雜的一門學科，而實際當你靜下心來，將它分類細化就是對人員、物料、機器設(shè)備、信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和實施的學科。重點談到一個改善，發(fā)現(xiàn)問題，一定要先運用5W法去分析問題，然后去改善，只有改善了才能接近工作合理化，也才能使工作進步。有一句“智庫”與各位分享：現(xiàn)狀永遠是最差的！也就是說，現(xiàn)狀一定有改善的地方，不好的可以改好，好的可以改得更好。這句話也提醒我們做為一名管理者，應(yīng)該要多多到現(xiàn)場去，只有到現(xiàn)場你才能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀是好是壞，也才能有針對性地解決問題。第二天，老師教了我們一種應(yīng)用技術(shù)--時間研究，對于我們從事勞動密集型產(chǎn)業(yè)紉縫工作的人員特別受用，公司目前正推行IE項目，對于車縫節(jié)拍時間的測定和評比，以及正常時間和寬放時間的計算，最后得出標準時間，我們一邊學一邊想，結(jié)合自身工作實際，懂得了許多以前不知道的知識，我覺得很受用。
? ? ? ?隨后的幾天，老師還教了我們制造成本的管理與降低、生產(chǎn)線平衡，以及豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS精益生產(chǎn)），精益生產(chǎn)本身是科學管理的一種方式，精益生產(chǎn)決不能凌駕于科學管理之上。精益生產(chǎn)方式引進到中國已有多年，但在國內(nèi)始終推廣不太好的一個主要原因就是，很多企業(yè)把它凌駕于科學管理之上，生搬硬套，而忽略了企業(yè)自身的科學管理手段。日本人的企業(yè)管理理論在日本企業(yè)中做得非常成功，在別的企業(yè)就難以成功；美國的理念在美國企業(yè)做得成功，在別的地方同樣很難成功。這是為什么呢？“美國的管理、日本的管理、德國的管理或者法國的管理，原理是一樣的，但企業(yè)管理模式的表現(xiàn)形式絕對不一樣?！崩蠋熞徽Z道破天機。要想成功學習精益生產(chǎn)，必需三個條件：“第一，學習好工業(yè)工程的理論和技術(shù)；第二，像德國人那樣，根據(jù)自己的文化改進精益生產(chǎn)，做成自己的模式；第三，必須有一批人，從領(lǐng)導(dǎo)層到技術(shù)層到員工，聚集一批搞工業(yè)工程的專家隊伍，才能完成”。所以我覺得我們公司要做TPS還要走很長一段路，還有很長一個努力過程，不是一朝一夕就能做成的?，F(xiàn)在的任務(wù)就是要把5S和IE工作深入到各個工廠，把它實實在在做好，然后根據(jù)公司規(guī)劃和企業(yè)文化及自身實際情況開展TPS，這樣會比較能成功！
? ? ? ?最后兩天老師要求我們分成兩個小組親手搭建工廠，完成積木演練，將前四天的理論知識全部用上，我們都發(fā)揮各自的聰明才智，積極行動，為團隊獻計獻策，決策一旦產(chǎn)生，大家便分頭進行開展工作，所有的事情都要求結(jié)合所學自己動手，經(jīng)過緊張的一天搭建，我們的工廠準備就緒。然后兩個工廠相互演練和觀摩，在演練中，操作者能發(fā)現(xiàn)搭建設(shè)計和工作改善帶來的閃光點，同時也能發(fā)現(xiàn)設(shè)計中存在的缺陷和值得改善的地方，我們都用筆記錄下來，進行分析總結(jié)；在觀摩中，能發(fā)現(xiàn)別的工廠的優(yōu)點和好處，也能發(fā)現(xiàn)他們存在的不足和缺點。通過老師的比對和評點，我們感受到各自工廠的優(yōu)劣。
? ? ? ?七天的學習行程已經(jīng)結(jié)束，但學習后的實踐才剛剛開始。我在健峰所學習的知識現(xiàn)在還處于認識和理解階段，還需要在今后工作中去不斷的實踐，并不斷得以改善和提高。
