在精益生產(chǎn)里面有個大家都熟知的七大浪費的概念，實際上是豐田公司在精益推動的過程中，將常識的幾種浪費進(jìn)行了總結(jié)，便于人們識別和改善。那么，在產(chǎn)品研發(fā)中是否有人總結(jié)了類似的浪費呢？也有的。
我們先看下精益生產(chǎn)里的七大浪費吧。
1，第一種：等待的浪費：主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。
2，第二種：搬運的浪費：主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。
3，第三種：不良品的浪費：主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。
4，第四種：動作的浪費：主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。
5，第五種：加工的浪費：主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。
6，第六種：庫存的浪費：主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。
7，第七種：制造過多（早）的浪費：主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。
這樣通過淺顯的道理我們就可以快速的識別并進(jìn)行改善了。
那么產(chǎn)品研發(fā)，我們處理的對象不是產(chǎn)品而是前文說過的，是我們的知識，所以在這里，LPPD的作者艾倫沃德先生識別出來對知識的浪費，分成了如下幾種：
1、散亂無序（Scatter）：對知識的處理不系統(tǒng)沒有規(guī)律。
1）溝通障礙：在APQP或PPAP的開發(fā)過程中最明顯，大部分問題都是由于溝通、客戶需求不清晰、團(tuán)隊之間未能協(xié)作所造成的知識問題點。
2）不良的工具：這里說的不良的工具，特指一些歐美的大型企業(yè)為代表的，發(fā)展成官僚的產(chǎn)品開發(fā)系統(tǒng)，所做出來的模板或流程更多的是規(guī)避產(chǎn)品開發(fā)管理的風(fēng)險，而不是從產(chǎn)品工程師的成長和知識的創(chuàng)造角度考慮，所以對這些看似比較標(biāo)準(zhǔn)的流程或模板，我們稱之為不良的工具。在國內(nèi)的車企到Tier1和Tier2都非常明顯。
2、交接脫節(jié)（Hand-off）：缺乏信息的有效傳遞，出現(xiàn)漏洞或錯誤。
1）無用的信息：某些顯性的信息沒有意義但換著形式在傳遞。
2）等待：由于部門之間不能真正的同步協(xié)同，從產(chǎn)品開發(fā)的時間軸來說就存在等待的浪費。目前有些流程加進(jìn)來似乎這類問題少了些。
3、主管臆測（Wishful thinking）：以組織、個人的主觀想象為主的問題。
1）限于規(guī)定的測試參數(shù)：簡單而言就是未對產(chǎn)品進(jìn)行充分的驗證，僅僅按照客戶的規(guī)定或經(jīng)驗的規(guī)定進(jìn)行測試，帶來的問題就是不能得到足夠多的知識曲線。這種問題目前仍然很多。
2）廢棄的知識：在項目的結(jié)束后階段完成后沒有進(jìn)行系統(tǒng)總結(jié)造成了知識的損失。這在我們周圍的企業(yè)比比皆是，更多也是人員管理的問題帶來的。
如上產(chǎn)品開發(fā)也存在浪費，而且這些浪費并不是像精益生產(chǎn)那樣容易理解和顯而易見，所以沃德先生的總結(jié)非常具體。精益產(chǎn)品研發(fā)的目的就是針對這些浪費我們采取改善進(jìn)行消除，通過PDCA的循環(huán)達(dá)到最終整體最優(yōu)的狀態(tài)。
大家可以回看本系列前幾篇文章。
《精益研發(fā)系列之一產(chǎn)品研發(fā)基本認(rèn)識》
